A bateria é a responsável por armazenar energia e transmiti-la ao motor. No entanto, de que é feita, como é montada e como é preparada até ser instalada num veículo? A Seat e o chefe do seu Centro de Testes Energéticos explicou-nos a 'viagem' de uma bateria desde a sua matéria-prima até chegar ao automóvel.

Para começar há quatro minerais que temos de saber. Lítio, níquel, manganês e cobalto são os quatro principais minerais que constituem o coração do veículo elétrico.

“Após a extração, são tratados quimicamente para obter o material ativo cujas reações permitem que a energia seja armazenada e disponibilizada", explica Francesc Sabaté. Este material ativo é utilizado para criar os elétrodos, ou seja, os elementos que armazenam a energia, que estão encapsulados nas células.

"As células são a unidade mínima de armazenamento de energia”, explica Sabaté. Neles, o elétrodo positivo (ânodo) e o elétrodo negativo (cátodo) são agrupados com um separador que impede o contato entre eles. Estes elétrodos são responsáveis pela transferência de energia. Cada célula tem uma tensão elétrica de 3,7 volts, o que equivale ao que é necessário, por exemplo, para uma lâmpada de LED. No entanto, para conduzir um veículo elétrico, são necessários cerca de 400 volts, pelo que quase 300 células precisam de estar ligadas em série.

De forma a interligar as células, estas são reunidas em grupos de módulos, que por sua vez formam o conjunto de baterias. Os conectores estão dispostos entre os módulos para assegurar o fluxo de energia e também a sua comunicação com os BMCe (a eletrónica de controlo de veículos) e os CMCs (as placas eletrónicas que monitorizam o estado das células individuais).

“Basta acrescentar o sistema de refrigeração e as caixas e temos uma bateria pronta para ser montada no veículo", explica ainda o engenheiro.

A última etapa deste processo das baterias é o teste final. No caso da Seat, é assegurada a qualidade e o desempenho das baterias no Centro de Testes de Energia, onde são realizados anualmente até 6.000 testes completos de sistemas de alta tensão. As baterias são submetidas a uma média de 17.500 horas de testes e simulações. Estes incluem, por exemplo, testes climáticos com uma diferença de temperatura de 80°C. 

“Levamos as baterias ao limite para assegurar um ótimo desempenho em quaisquer circunstâncias”, conclui Francesc Sabaté.